Stört dich das ständige Gesumme und Gepiepse deines 3D Druckers? Bist du es leid das Staub die Führungen des 3D Druckers ständig verdrecken? Hast du genug vom Gestank mancher Filamente? Willst du gleichmäßige Umgebungstemperatur um den Verzug deiner 3D Druck Teile zu minimieren?

➔ Dann wird es Zeit sich ein 3D Drucker Gehäuse zu bauen!

Lies hier wie ein DIY 3D Drucker Gehäuse dir beim Drucken hilft und du mithilfe deines 3D Druckers viele Teile dafür selber drucken kannst. Welche Zukaufteile du benötigst und wie du deine 3D Drucker Box zusammenbaust, ist in dieser Zusammenbauanleitung ausführlich beschrieben.

Der Artikel beinhaltet Affiliatelinks/Werbelinks, diese sind mit einem Sternchen (*) gekennzeichnet. Wenn Du über diese Links einen Kauf tätigst, erhalte ich möglicherweise eine Provision, ohne dass dir zusätzliche Kosten entstehen.

Warum ein DIY 3D Drucker Gehäuse bauen?

Fast alle handelsübliche Desktop FDM / FFF 3D Drucker sind im offenen Design. Das hat den Vorteil, dass sie dadurch sehr kostengünstig produziert werden können und leicht zugänglich für Reparaturen und Upgrades sind. Dadurch haben sie aber auch den Nachteil dass ein umliegendes 3D Drucker Gehäuse bzw. eine 3D Drucker Einhausung fehlt.

3D Drucker zu laut – Hier hilft ein Gehäuse!

Individuelles 3D Drucker Gehäuse bauen für dein 3D Druck Setup

Designe das 3D Drucker Gehäuse genau so wie du es brauchst, für einen großen oder kleinen 3D Drucker, mit Filament-Spulen im Gehäuse oder mit externer Zuführung des Filaments.

So kannst du dir das 3D Drucker Gehäuse maßgeschneidert für dein Setup bauen.

Nun gibt es schon viele ähnliche Projekte, sehr häufigsten verbreitet ist zum Beispiel die Lösung einer DIY 3D Drucker Einhausung auf Basis des IKEA Lack Tisches und einigen Plexiglasplatten. Nachteil dieser Version ist oft die mangelnde Stabilität und Dichtheit des Gehäuses, was sich wiederum in höheren Lärm- und Abgas-Emissionen bemerkbar macht. Auch lässt sich dieses Gehäuse nicht so gut an deine Anforderungen anpassen.

Genau aus diesen Gründen wurde dieses DIY 3D Drucker Gehäuse entworfen. Es ist extrem stabil, dichtet sehr gut ab, besteht aus möglichst wenigen standardisierten Zukaufteilen, und ist durch eine Vielzahl von enthaltenen 3D Druck Dateien vielseitig und komplett individualisierbar.

DIY 3D Drucker Box selber bauen

Du willst dir das 3D Drucker Gehäuse bauen, diese Highlights erwarten dich:

Individualisierbar

Magnetischer Türverschluss

Filament Durchführung

Kabel Durchführung

Die Anleitung ist zur Übersicht in einzelne Schritte unterteilt:

• Die Übersicht über das 3D Druck Projekt liegt schon hinter dir, gefolgt von
• den 3D Druck Teilen,
• den 3D Druck Einstellungen,
• den benötigten Zukaufteilen und
• dem empfohlenen Werkzeug.
• Danach folgt die ausführliche Zusammenbauanleitung.

3D Druck Teile

• 002300_Umlenkrolle
• 002400_Schraube
• 002900_Winkel_3-Seiten
• 003000_Winkel_2-Seiten
• 003100_Griff
• 003200_Scharnier_Teil_1
• 003300_Scharnier_Teil_2
• 003400_Magnetverschluss_Schraubenhalter
• 003500_Magnetverschluss_Magnethalter
• 003600_Magnetverschluss_Deckel
• 003700_Standfuß
• 003800_Kabeldurchfuehrung_Box
• 003900_Kabeldurchfuehrung_Einsatz_geschlossen
• 004000_Kabeldurchfuehrung_Einsatz_Rund_D##
  9 Modelle mit Bohrungen Durchmesser D= 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11 mm
• 004100_Kabeldurchfuehrung_Einsatz_Rechteckig_B##_L##
  42 Modelle aller Kombinationen der rechteckigen Schlitze mit Breite B= 2, 3, 4, 5, 6, 7 mm und Länge L= 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10 mm
• 004200_Umlenkrollenhalter_A##
  6 Modelle mit dem Abständen A= 10, 20, 30, 40, 50, 60 mm
• 004300_Durchführung_Schlauchanschluss_OD#_L##
  10 Modelle aller Kombinationen der ansteckbaren PTFE Schlauchdurchmesser Außen OD= 4, 5 mm und Länge der Durchführung L= 20, 25, 30, 35, 40 mm
• 004400_Durchfuehrung_Mutter
• 004500_Bohrungsabdeckung
• 004600_Schlauchklemme_OD4
• 004600_Schlauchklemme_OD5
• 004700_Schlauchklemme_mit_Gewinde_OD4
• 004700_Schlauchklemme_mit_Gewinde_OD5
• 004800_Schlauch_Kupplung_OD4
• 004800_Schlauch_Kupplung_OD5
• 004900_Markierer
• 005000_Schablone_Kabeldurchfuehrung
• 005100_Schablone_Standfuß
• 005400_Lineal
• 005500_Feststeller_Links
• 005600_Feststeller_Rechts
• 000400_Werkzeug_Einpresshilfe
• 000500_Werkzeug_Auspresshilfe
• 000600_Werkzeug_Widerlager_Auspresshilfe

Der größte 3D Druck Teil dieses Projekts (Griff) benötigt eine Grundfläche (X,Y) von 170 x 40 mm, der höchste Teil (Druchführung_Schlauchanschluss_OD#_L40) ist 61 mm hoch (Z). Jeder 3D Drucker mit einem Bauraum (X, Y, Z) von mindestens 170 x 170 x 70 mm ist für dieses Projekt geeignet.

Hast du bereits ein 3D Drucker Gehäuse und benötigst nur die Filament Durchführungen und die Umlenkrolle? Die Dateien gibt es auf vielfache Nachfrage jetzt auch einzeln zu kaufen: 3D Druck Dateien für die Filament Durchführung mit Umlenkrolle

3D Druck Einstellungen

Für den 3D Druck Teil 004200_Umlenkrollenhalter_A## :

• Schichthöhe 0,2 mm und 20% Infill (rectangular)

Alle anderen Bauteile:

• Schichthöhe 0,2 mm und 100% Infill (rectangular)

Für das verwendete PETG* haben haben sich folgende Einstellungen bewährt:

• Düsentemperatur: 250°C (Erste Schicht: 240°C)
• Heizbetttemperatur: 90°C (Erste Schicht: 85°C)
• Perimeter Geschwindigkeit: 45 mm/s (Erste Schicht: 10 mm/s)
• Externe und kurze Perimeter Geschwindigkeit: 25 mm/s (Erste Schicht: 10 mm/s)
• Infill Geschwindigkeit: 80 mm/s (Erste Schicht: 10 mm/s)
• Oberste Schicht Infill Geschwindigkeit: 40 mm/s

Verwendets 3D Druck Filament und 3D Drucker

Verwendeter 3D Drucker: Prusa i3 MK3s* mit einer Standard 0,4 mm Düse

Verwendetes 3D Druck Filament: In dieser Anleitung wurde Prusament PETG Prusa Orange* und Prusament PETG Jet Black*, sowie Prusament PETG Urban Grey für die Hilfswerkzeuge verwendet. Die Standfüße können aus dem PETG gedruckt werden, oder um Vibrationen und die Schallemissionen weiter zu senken auch aus flexiblen Filament. Dafür wurde hier das Fiberlogy Fiberflex 30D Schwarz* verwendet.

Mit den gewählten Einstellungen werden ca. 600 g Filament für die 3D Druck Teile der 3D Drucker Box verdruckt.

Beim verwendeten PETG Filament (29,90 EUR/kg) sind das ca. 18 EUR Filament Materialkosten je 3D Druck Gehäuse.

Die Gesamtdruckzeit für alle benötigten Bauteile liegt bei ca. 50 Stunden. Zur Berechnung der Gesamtdruckzeit werden alle Druckzeiten zusammengezählt, wobei immer die gesamte Stückzahl eines Bauteils auf einmal gedruckt wird.

Wegen der höheren Stabilität und des geringen Verzugs wird ein Filament aus PETG* empfohlen. Die Teile können aber auch mit ABS oder ASA* gedruckt werden, diese stellen aber höhere Anforderungen an den 3D Drucker und den Operator. Das weit verbreitete PLA ist nicht geeignet, weil technisch anspruchsvollere Teile aufgrund der spröderen Natur dieses Werkstoffs und der geringeren Schichthaftung nicht stabil genug ausfallen.

Zukaufteile um das 3D Drucker Gehäuse bauen zu können

Als Zukaufteile werden neben den Holz- und Plexiglasplatten auch noch Schrauben, Muttern und weitere kleinere Zukaufteile benötigt.

Benötigte Platten

Die 3D Drucker Einhausung ist komplett auf euren 3D Drucker abstimmbar, zur Berechnung der benötigten Plattenabmessungen gibt es hier ein Excel Berechnungssheet zum Download. Das Berechnungsblatt ist natürlich auch in den 3D Druck Dateien für das 3D Drucker Gehäuse im Shop enthalten.

Möchtet ihr genau die 3D Drucker Box bauen die in dieser Anleitung gezeigt wird, dann ist die Excel Datei schon vorausgefüllt. Dieses Gehäuse passt beispielsweise für den Prusa i3 MK3s ohne Spulenhalter (Filamentzuführung von außen).

Sehr wichtig beim Planen des Gehäuses ist es dem Drucker genügend Platz einzuräumen, dabei sehr genau auf alle beweglichen Teile und Kabel des Druckers achten. Die Kabel dürfen später die Gehäusewände nicht berühren bzw. an ihnen schleifen. Genügend Platz für später in dem Gehäuse platzierte Filamentrollen oder auch für die Filamentdurchführung und gegebenenfalls eine Umlenkrolle einplanen. Auch genügend Raum für möglicherweise verwendete LED Lichter, Dämpferplatten oder Dämpferboards mit berücksichtigen. Dazu am besten dass später gewünschte 3D Drucker Setting aufbauen, alle Extrempositionen des 3D Druckers abfahren und die maximalen Auslenkungen bestimmen. Zu den Maximalmaßen noch ein paar Zentimeter an Sicherheit hinzuaddieren um zu den benötigten Innenabmaßen des 3D Drucker Gehäuses zu gelangen.

Um dass hier gezeigte 3D Drucker Gehäuse bauen zu können wurden folgende Platten verwendet:

• 2 Stk Holzplatten für Boden und Deckel 580 x 580 mm Multiplex Stärke= 18 mm schwarz (ca. 38 EUR / Stk)
• 2 Stk Holzplatten für Links und Rechts 580 x 580 mm Multiplex Stärke= 18 mm schwarz (ca. 38 EUR / Stk)
• 1 Stk Holzplatte für Hinten 579 x 543 mm Multiplex Stärke= 18 mm schwarz (ca. 36 EUR)
• 1 Stk Plexiglas GS (gegossen) für Tür 616 x 580 mm Stärke= 8 mm (ca. 47 EUR)

Für fertig geschnittene Holz- und Plexiglasplatten gibt es viele Online Shops, die hier verbauten Platten wurden bei auprotec.com (Multiplexplatten) und kunststoffplattenonline.de (Plexiglas) gekauft. Bei dem Plexiglas ist gegossenes (GS) auf jeden Fall zu empfehlen, extrudiertes Plexiglas (XT) hat mehr Eigenspannungen und ist für die notwendigen Bearbeitungsschritte (Bohren) nicht so gut geeignet. Das setzen der Durchgangsbohrungen könnte Risse verursachen. Leider sind die schwarzen 18 mm Multiplex Platten bei Auprotec.com zur Zeit nicht verfügbar. Als Alternative gibt es die Platten auf Plattenzuschnitt24.de.

Die Dicke der Platten kann variiert werden, die enthaltenen Modelle in ihren verschiedenen Varianten sind dafür ausgelegt worden. Dadurch können Holzplatten verwendet werden die zwischen 12 mm bis 35 mm stark sind. Getestet und bewährt hat sich die hier gezeigte 18 mm Version. Bei dünneren bzw. dickeren Holzplatten unbedingt berücksichtigen, dass auch die passenden Holzschrauben, kürzere bzw. längere als die hier für die 18 mm Version empfohlenen 4×20 Holzschrauben, verwendet werden. Und natürlich muss die 3D Drucker Umhausung auch vor dem Einsatz auf Stabilität geprüft werden. Es wird empfohlen Platten mit weniger als 18 mm nur für sehr kleine Boxen zu verwenden.

Auch bei der Plexiglasplatte könnte theoretisch eine dünnere Platte gewählt werden. Dadurch kann es aber dazu kommen, dass diese dann zu Flexibel ist und die Tür nicht richtig schließt und dichtet. Tritt das auf, können nachträglich noch mehrere zusätzliche Magnetverschlüsse verwendet werden um die Türe dicht schließen lassen, zum Beispiel noch einen zusätzlichen Verschluss oben und unten.

Mit den M5x20 mm Zylinderkopfschrauben können Plexiglasplatten von 5 bis 8 mm verwendet werden, bei abweichenden Plattenstärken müssen dann Schrauben mit anderen Längen gewählt werden.

Kleinere Zukaufteile

• 54 Stk Holzschrauben mit Senkkopf Torx 4×20 mm* (ca. 10 EUR / 200 Stk)
• 56 Stk Unterlegscheiben für M5 DIN125A (5,3x10x1)* (ca. 10 EUR / 100 Stk)
• 6 Stk Muttern M5 DIN934* (ca. 7 EUR / 50 Stk)
• 14 Stk Zylinderkopfschrauben M5x20 mm DIN 912 (ISO 4762) verzinkt* (ca. 13 EUR / 100 Stk) – unbedingt verzinkt! Keine Edelstahl (A2) Schrauben verwenden, da diese zu wenig magnetisch sind um den Magnetverschluss zu halten.
• 6 Stk Magnete Neodym 10×2 mm* (ca. 10 EUR / 52 Stk)
• ca. 4 m Dichtungsband D-Typ 9×6 mm* (ca. 7 EUR / 10 m) – genaue Länge ist einmal der Umfang der Tür

Optional für spezielle Filament Durchführungsvarianten, siehe Schritt 10: Filamentdurchführungen

• ca. 15 cm PTFE Schlauch OD4 ID3* (ca. 6 EUR / m) – oder OD5 ID3 bzw. OD5 ID4
• 1 Stk Kugellager 608* (ca. 10 EUR / 20 Stk) – wenn die Umlenkrolle zur Führung des Filaments verwendet wird

Die hier verwendeten Platten kommen auf ca. 235 EUR (bei auprotec.com und kunststoffplattenonline.de)

Die kleineren Zukaufteile kommen auf ca. 16 EUR (über Amazon.de)

Die Gesamtkosten der Zukaufteile kommen damit auf ca. 251 EUR, ohne Versandkosten und wenn nur die Kosten für die benötigten Teile für ein 3D Drucker Gehäuse zusammengerechnet werden.

Werden günstigere Holzplatten verwendet, können die Kosten für die Zukaufteile der 3D Drucker Einhausung auch unter 140 EUR gedrückt werden, siehe alternative Zukaufteile.

Alternative Zukaufteile

Platten, Dichtungsband, Schrauben, Unterlegscheiben und Muttern: Die gibt es im Baumarkt meistens deutlich günstiger und vor allem genau in der benötigten Stückzahl zu kaufen.

Günstigere Holzplatten: Bei den Holzplatten wird hier in der Bauanleitung auf sehr schöne beschichtete Platten gesetzt, ähnliche (aber unbeschichtete) gibt es auch viel billiger zu haben. Zum Beispiel direkt bei Hornbach im Zuschnitt, dort kosten die Holzplatten mit Multiplex 18 mm (ohne Beschichtung) gesamt nur ca. 75 EUR. Damit kommen alle Zukaufteile zusammen auf weniger als 140 EUR.

Stahlwinkel: Die Holzplatten der 3D Drucker Einhausung werden von 3D gedruckten Winkeln zusammengehalten, damit diese stabil ausfallen, sind diese sehr massiv ausgeführt und werden mit 100% Infill gedruckt, was einiges an Filament und Druckzeit benötigt. Natürlich ist es auch möglich handelsübliche Stahlwinkel aus dem Baumarkt einzusetzen.

Standfüße: Wenn eine zusätzliche Dämpfung der Einhausung gewünscht wird aber nicht extra flexibles Filament angeschafft werden soll, kann auch auf Gummi Standfüße aus dem Baumarkt oder von zum Beispiel diese Gummifüße* von Amazon zurückgegriffen werden. Bei diesen Zukaufteilen muss dann selbst die richtige Befestigungsschraube gewählt werden. Hier besonders die Belastungsgrenzen der Zukaufteile und den festen und sicheren Stand beachten und überprüfen.

PTFE Schläuche: Neben den Schläuchen mit OD4 ID3 (Außendurchmesser 4 mm und Innendurchmesser 3 mm) ist es auch möglich die Filament Durchführungen in die 3D Drucker Box mit OD5 ID3 oder OD5 ID4 PTFE Schläuchen zu bauen. Hier den Innendurchmesser (ID) immer min. 1 mm größer als den Filamentdurchmesser wählen. Das heißt bei 1,75mm Fialment einen ID3 und bei 2,85 mm Filament einen ID4 PTFE Schlauch verwenden.

Benötigtes Werkzeug

Wie immer ist ein neues Projekt die beste Ausrede um neues Werkzeug zu kaufen 😉

• Akkuschrauber*
• Bit-Set*
• Stichsäge*
• Feine Sägeblätter* für saubere Schnitte
• Schleifpapier Körnung 240* zum Brechen/Entgraten der Plattenkanten
• Inbusschlüsselsatz* davon die Innensechskant-Schlüssel 4 mm und 6 mm
• Torxschlüsselsatz*
• Gabelschlüsselsatz* davon Schlüssel für M5 Mutter (8 mm)
• Holzbohrer 2 mm* zum Vorbohren an den Holzplatten
• Holzbohrer-Set 3-10 mm* 6 mm für die Bohrungen an der Plexiglasplatte, hier am besten Holzbohrer oder noch besser Kunststoffbohrer verwenden / 10 mm für die Durchführungen von Stromkabel und Filament
• Edding Marker*
• Stanley Messer* (Teppichmesser)
• Schere*
• Geodreieck*
• Rollmaß*
• Superkleber*
• Schraubzwingen*
• Analoger Messschieber* oder wenn es etwas teureres sein darf Mitutoyo Analoger Messschieber* für alle die Nonius lesen können und wollen
• Oder alternativ Digitale Messchieber – auch hier von Günstig: Digital Messschieber* zu Professionell: Mitutoyo Digital Messschieber*
• Malerband*
• Fahrrad-Kettenöl* zum Schmieren der Türscharniere

Zusammenbauanleitung: DIY 3D Drucker Gehäuse bauen

Die Zusammenbau Anleitung für die 3D Drucker Einhausung ist in 11 einzelne Schritte unterteilt, die sich in folgende Kapitel gliedern:

• Schritt 1: Vorbereitung der Platten
• Schritt 2: Bearbeitung der Holzplatten
• Schritt 3: Bearbeitung der Plexiglasplatte
• Schritt 4: Vorbereitung der Kabeldurchführung, Magnetverschlüsse und Scharniere
• Schritt 5: Zusammenbau der 3D Drucker Box
• Schritt 6: Zusammenbau der durchsichtigen Plexiglas Tür
• Schritt 7: Einbau und Justierung der Tür
• Schritt 8: Platzieren des 3D Druckers im Gehäuse
• Schritt 9: Bestimmung der Position für die Filament Durchführung
• Schritt 10: Wahl und Montage der Filament Durchführung
• Schritt 11: Testlauf für die selbstgebaute 3D Drucker Box

Sicherheitshinweise

Safety first! Lies und beachte die Zusammenbauanleitung und die Bedienungsanleitung!

Lies die gesamte Zusammenbauanleitung und Bedienungsanleitung sorgfältig durch und halte dich an die Anweisungen und Sicherheitshinweise. Sollte etwas unklar sein wende dich einfach an den Support (support@3d-druck-vorlagen.de).

Diese Anleitung richtet sich nur an volljährige Personen, fehlen Fachkenntnisse im Umgang mit vorkommenden Werkzeugen oder Prozessen dann unbedingt die Hilfe von geschulten Personen in Anspruch nehmen. Die Vorbereitung und der Zusammenbau des Projekts erfolgt auf eigene Gefahr hin.

Warnhinweise und Symbole

Allgemeine Sicherheitshinweise für den Zusammenbau des Projektes

Bei allen Bearbeitungsschritten bei denen Späne entstehen (Sägen, Bohren) können, Schutzbrille tragen um die Augen zu schützen.

Bei allen Bearbeitungsschritten bei denen Sägen oder Messer verwendet werden, Montagehandschuhe tragen um die Hände zu schützen. Beim Bohren keine Handschuhe tragen, es besteht die Gefahr des Einzugs in den Bohrer.

Beim Drucken von Teilen können scharfe Kanten entstehen (meist an der ersten Schicht), es besteht Schnittgefahr. Diese Kanten müssen abgeschliffen oder entgratet werden.

Schritt 1: Vorbereitung der Platten

Nach dem Eintreffen der bestellten Holzplatten und der Plexiglasplatte, am besten sofort die für euer Projekt gewählten Abmaße überprüfen. Die Platten dann folgendermaßen einteilen (ergibt sich durch die Abmaße): Oben, Unten, Links, Rechts, Hinten und natürlich einfach zu unterscheiden, die durchsichtige Plexiglas Tür.

Nach dem Sortieren und begutachten der Flächen und Kanten der Platten, entscheiden welche Seite später nach außen (schöne Flächen und Kanten) und nach welche Seite nach innen, Richtung 3D Drucker zeigen wird.

Um die Platten bei der Bearbeitung leichter zuordnen zu können und immer richtig zu Orientieren, an den künftigen nach innen gerichteten Seiten der Platten Malerband mit in der nachfolgenden Abbildung gezeigten Beschriftungen und Pfeilen anbringen.

Die Holzplatten werden später folgendermaßen zum 3D Drucker Gehäuse zusammengebaut:

• Die Platte Hinten steht zwischen den Platten Links und Rechts.
• Die Platten Oben und Unten, schließen diese drei Platten dann oben bzw. unten ab.
• Die Platten Rechts, Links und Hinten stehen auf der Platte Unten und werden oben von der Platte Oben abgedeckt.

So erhält die 3D Drucker Einhausung genügend Stabilität und später können dann auch mehrere Boxen übereinander gestapelt werden.

Schritt 2: Bearbeitung der Holzplatten

Damit die Montage der 3D Drucker Einhausung leichter fällt, am besten gleich alle Vorbohrungen setzen. Neben den 3D gedruckten Winkeln die jetzt benötigt werden, gibt es ein paar praktische Werkzeuge die in den 3D Druck Dateien für das 3D Drucker Gehäuse enthalten sind und zusätzlich gedruckt werden können.

Benötigte 3D Druck Teile

Bei den 3D Druck Dateien für das 3D Drucker Gehäuse sind auch die Modelle für die komplett gedruckte Tiefenlehre (3D Druck Dateien der Tiefenlehre) inkludiert. Die sind eine große Hilfe bei der Positionierung der Winkel. 3D Druck- und Zusammenbauanleitung für den Tiefenmessschieber findet ihr hier: Anleitung 3D Druck Tiefenlehre

Vorbereitung Markierer

Mit Hilfe des Markierers kann die Position der Vorbohrungen ganz einfach durch die Winkelbohrungen am Holz markiert werden.

Platte Unten – Markieren und Vorbohren für die Winkel und Standfüße

Auf die untere Basisplatte werden später die Platten Links, Rechts und Hinten aufgesetzt. Hier ist wichtig, dass die Winkel und die Vorbohrungen für sie um die gewählte Plattendicke D nach innen versetzt werden. Beispielsweise ist die Plattendicke D = 18 mm, dann werden für die Vorbohrungen hinten die Maße 18+17 = 35 mm und 18+36 = 54 mm vom Rand hinein gemessen.

Auf dieser Platte werden später auch die Standfüße aufgeschraubt. Deswegen werden auf der Unterseite (spätere Außenseite) vier Vorbohrungen dafür vorbereitet.

Um sich das viele Messen zu ersparen kann auch mithilfe der Winkel, der Tiefenlehren und des Markierers alle notwendigen Markierungen gesetzt werden, siehe nachfolgendes Foto.

Auf der späteren Außenseite (Seite ohne Klebeband) der Platte Unten werden vier Vorbohrungen für die Standfüße gesetzt. Super einfach mit der mitgelieferten STL Datei für die Schablone.

Alle Markierungen mit einem Lineal anhand der technischen Zeichnung kontrollieren und auf Richtigkeit überprüfen.

Dann alle Markierungen vorbohren, 8x an der Innenseite (Klebeband mit Beschriftung) und 4x an der Unterseite der Platte (kein Klebeband).

Platte Oben – Markieren und Vorbohren für die Winkel

Die Platte Oben deckt dann die Platten Hinten, Links und Rechts oben ab. Deswegen müssen auch hier die Winkel um die Plattenbreite nach innen versetzt werden.

Die Platte Oben wird genau so wie die Platte Unten vorbereitet, dazu wieder die zwei Tiefenlehren und den Winkel_3-Seiten hinten bzw. Winkel_2-Seiten vorne verwenden.

Dann wie bei der Platte Unten zuerst alle Markierungen mit einem Lineal anhand der technischen Zeichnung kontrollieren und dann an allen Markierungen mit dem 2 mm Holzbohrer ca. 10 mm tief vorbohren, insgesamt 8x.

Platte Rechts – Markieren und Vorbohren für die Winkel und Scharniere

Die Platte Rechts sitzt von vorne gesehen auf der rechten Seite der 3D Drucker Einhausung. Die Platte liegt zwischen der Platte Oben und Unten, deswegen müssen hier bei den Winkeln oben und unten keine Zugabe berücksichtigt werden. Die Winkel werden später einfach bündig an den Kanten aufliegen. Hinten wird aber die Platte Hinten von den Platten Links und Rechts eingefasst, deswegen ist es nötig hier die Plattendicke bei der Positionierung der Winkeln zu berücksichtigen.

In der hier gezeigten Version der Box sind auf dieser Platte an der Außenseite die Scharniere für die Tür angebracht. Wollt ihr dass sich die Tür auf die andere Seite öffnet, dann die hier gezeigten Vorbohrungen einfach auf der Platte Links ausführen.

An der Außenseite der Platte Rechts (kein Klebeband mit Beschriftung) werden dann noch 4x Vorbohrungen für die Scharniere markiert.

Dann wie bei den anderen Platten zuerst alle Markierungen mit einem Lineal anhand der technischen Zeichnungen kontrollieren und dann an allen Markierungen mit dem 2 mm Holzbohrer ca. 10 mm tief vorbohren, insgesamt 8x an der Innenseite und 4x an der späteren Außenseite.

Platte Links – Markieren und Vorbohren für die Winkel und den Magnetverschluss Schraubenhalter

Die Platte Links sitzt von vorne gesehen auf der linken Seite der 3D Drucker Box. Die Platte liegt zwischen der Platte Oben und Unten, deswegen müssen hier wie bei der Platte Rechts bei den Winkeln oben und unten keine Zugabe berücksichtigt werden. Die Winkel einfach bündig mit den Kanten auflegen. Hinten wird aber die Platte Hinten von den Platten Links und Rechts eingefasst, deswegen ist es nötig hier die Plattendicke bei der Positionierung der Winkeln zu berücksichtigen.

In der hier gezeigten Version der Box sind auf dieser Platte an der Innenseite die Schraubenhalter für die Magnetverschlüsse angebracht. Wollt ihr dass sich die Tür auf die andere Seite öffnet, dann die hier gezeigten Vorbohrungen einfach auf der Platte Rechts ausführen.

Die Markierungen für die Vorbohrungen für die Schraubenhalter des Magnetverschlusses einfach mit dem Geodreieck oder Lineal vom Rand messen und markieren.

Dann wie bei den anderen Platten zuerst alle Markierungen mit einem Lineal anhand der technischen Zeichnung kontrollieren. Dann an allen Markierungen mit dem 2 mm Holzbohrer ca. 10 mm tief vorbohren, insgesamt 12x.

Platte Hinten – Markieren und Vorbohren für die Winkel

Die hintere Platte wird später von hinten in die Box eingesetzt um sie dort abzuschließen und dadurch auch gleich für zusätzliche Stabilität zu sorgen. Durch diese Platte wird später auch das Kabel für die Stromversorgung des 3D Druckers und evtl. weitere Kabel in den Innenraum des 3D Drucker Gehäuses geleitet. Deswegen wird hier eine Öffnung gesägt durch die später die Stecker passen. In diese Öffnung wird später der 3D Druck Teil Kabeldurchfuehrung_Box eingesetzt.

Die Platte Hinten liegt zwischen allen anderen Platten des 3D Drucker Gehäuses, hier werden die Winkel alle bündig an den Rändern montiert.

Danach wie schon zuvor bei den anderen Platten an allen Markierungen mit einem 2 mm Holzbohrer, ca. 10 mm tief vorbohren, insgesamt 8x.

Platte Hinten – Markieren und Sägen der Öffnung für die Kabeldurchführung

Mittels der 3D gedruckten Schablone können ganz einfach die Bohrungsmittelpunkte und der Schnittpfad auf das Holz übertragen werden. Der Abstand der Öffnung vom Rand, als auch ob sich die Öffnung links oder rechts an der 3D Drucker Box befindet kann frei gewählt werden. Hier so planen, dass die Kabelführung in der Box möglichst kurz ist.

Wichtig: Genug Platz für den Winkel lassen, also nicht weniger als 50 mm Abstand zum Rand zu wählen.

Sehr gut, die Vorbereitung der Holzplatten ist geschafft, als nächstes wird noch die Plexiglasplatte vorbereitet.

Schritt 3: Bearbeitung der Plexiglasplatte

In die Plexiglas-Platte, die später als transparente Türe montiert wird, kommen insgesamt 8x 6 mm Bohrungen für Magnetverschlüsse, Griff und Scharniere. Zum Bohren in Plexiglas noch folgende Tipps: gegossene (GS) Plexiglasplatten haben weniger Eigenspannungen als extrudierte (XT) Platten, dadurch neigen sie nicht so leicht zu Rissen und Ausbrüchen beim Bearbeiten. Auch die verwendeten Bohrer sind wichtig: Metallbohrer nicht verwenden, viel besser sind schon Holzbohrer, am besten spezielle Kunststoffbohrer (Plexiglasbohrer). Hier in der Anleitung werden die klassischen Holzbohrer verwendet um Plexiglas zu bohren.

Plexiglasplatte Tür – Vorbohren für Griff, Scharniere und Magnetverschlüsse

Die Plexiglasplatte deckt von vorne alle Holzplatten ab, auf deren Stirnflächen später das Dichtband geklebt wird. In der technischen Zeichnung sind alle Platten zur Orientierung strichliert eingezeichnet.

Je nach Holzstärke D ist es hier besonders wichtig die richtigen Maße für die Position der Magnetverschlüsse und der Scharniere auszurechen. So wird gewährleistet, dass diese später mit den an der Holzbox montierten Bauteilen übereinstimmen.

Zum Beispiel, bei einer Holzplattendicke von D = 18 mm wie es bei dem hier gebauten Gehäuse der Fall ist:

• Das Abmaß D+82 für die Magnetverschlüsse ergibt dann 18+82 = 100 mm vom oberen bzw. unteren Rand der Plexiglasplatte.
• Vom linken Rand werden die Bohrungen für Magnetverschlüsse und den Griff dann um D+12 = 30 mm nach innen gesetzt.
• Für die Bohrungen der Scharniere ergibt die D+71 = 89 mm und D+93 = 111 mm von oben bzw. unten.
• Die 31 mm vom rechten Rand für die Scharniere bleiben unabhängig von der Holzplattendicke immer gleich, da die Scharniere außen an dem Gehäuse befestigt sind.

Nach dem Bohren der Löcher in die Plexiglasplatte ist das Schwierigste geschafft, nun sind alle Platten bereit für den Zusammenbau des DIY 3D Drucker Gehäuses. Zuvor werden aber noch die Kabeldurchführung, die Scharniere und die Magnetverschlüsse vorbereitet.

Schritt 4: Vorbereitung der Kabeldurchführung, Magnetverschlüsse und Scharniere

In diesem Schritt werden einige 3D Druck Bauteile schon vormontiert damit es beim Zusammenbau des 3D Drucker Gehäuses dann schneller geht.

Benötigte Zukaufteile

Benötigte 3D Druck Teile

Bei den 3D Druck Teilen für die Kabeldurchführung ist es jetzt wichtig die richtigen Einsätze abhängig von den in das Gehäuse zu führenden Kabeln zu wählen. Hier geht es um das Stromkabel für den 3D Drucker und andere Kabeln, wie beispielsweise für LEDs zur Innenbeleuchtung der Box.

Die Durchführung des Filaments in das 3D Drucker Gehäuse wird mithilfe anderer 3D Druck Teile, die später im Kapitel Filamentdurchführung erklärt werden, bewerkstelligt.

In die 3D gedruckte Kabeldurchfuehrung_Box passen zwei Einsätze in die zwei Öffnungen, hier kann zwischen drei verschiedenen Formen gewählt werden:

• 003900_Kabeldurchfuehrung_Einsatz_geschlossen – dieser Einsatz dichtet einfach nur die Öffnung ab.
• 004000_Kabeldurchfuehrung_Einsatz_Rund_D## – für Kabel mit einem runden Querschnitt, wobei 9 verschiedene Ausführungen in den 3D Druck Vorlagen enthalten sind.
• 004100_Kabeldurchfuehrung_Einsatz_Rechteckig_B##_L## – für Kabel mit rechteckigen Querschnitt, wobei 42 verschiedene Ausführungen in den 3D Druck Vorlagen enthalten sind.

Dass hier verwendete Stromkabel misst im Durchmesser 6,8 mm, als Einsatz wird der Kabeldurchfuehrung_Einsatz_Rund_D7 mit einem Durchmesser von 7 mm gewählt.

Zusammenbau Kabeldurchführung

Zusammenbau der Scharniere

Die Scharniere sind denkbar einfach zusammenzubauen. Für jedes der beiden Scharniere einfach die zwei 3D gedruckten Teile zusammenstecken und mit jeweils zwei M5x20 Schrauben fixieren.

Zusammenbau der Magnetverschlüsse

Die Montage der Magnetverschlüsse ist etwas trickreicher, denn hier werden die Magneten versteckt und eine Mutter für den späteren Einbau an der Tür untergebracht. Zuerst wird eine M5 Mutter in den Deckel gesteckt. Dann werden die Magneten in den Magnethalter versenkt und mit dem Deckel fixiert.

Schritt 5: Zusammenbau der 3D Drucker Box

In diesem Schritt wird das Holz Gehäuse zusammengebaut. Dazu werden die vorgebohrten Holzplatten, die Winkel, die vormontierten Komponenten, sowie folgende Teile benötigt:

Benötigte Zukaufteile

Benötigte 3D Druck Teile

Zusammenbau der Holzplatten der 3D Drucker Einhausung

Nach dem Vorbereiten der Platten ist der Zusammenbau nun extrem einfach. Die gedruckten Winkel in Position bringen und mit den Holzschrauben und Unterlegscheiben fixieren. Dabei zuerst die Schrauben nur locker anziehen, damit noch genug Spiel bleibt um die Platten ein wenig zu verschieben. Im Anschluss die Platten zueinander ausrichten, die Bündigkeit überprüfen und dann die Holzschrauben fest anziehen.

Je nach Zuschnitt der Platten könnte an der Rückseite der Einhausung ein kleiner Spalt zwischen der Platte Hinten und den anderen Platten entstehen. Das ist aber nicht schlimm, dieser wird mit Klebeband abgedichtet.

Montage des Dichtbands an der Front des Gehäuses

Nachdem das Holz-Gehäuse fertig montiert ist, fehlt noch die Abdichtung zur späteren Plexiglas Tür. Dazu wird das Dichtband und ein Stanley Messer (Teppichmesser) benötigt. Sollen auch die Ecken ganz dicht schließen, können diese mit etwas Superkleber bündig verklebt werden.

Diese Schritte nun so oft wiederholen bis der vierte Dichtbandstreifen an der Spitze des Ersten anschließt. Hier den letzten Schnitt so setzen dass die Ecke sauber geschlossen ist.

Installation der Standfüße an der 3D Drucker Box

Die Standfüße werden in den Vorbohrungen der Platte Unten geschraubt. Dazu das Gehäuse nach hinten kippen damit die Unterseite gut zu erreichen ist und die Standfüße, Schrauben und Unterlegscheiben bereit legen.

Schritt 6: Zusammenbau der durchsichtigen Plexiglas Tür

Nun werden die letzten 3D Druck Teile an der Tür montiert. Dafür werden noch die verbliebenen Zylinderschrauben, Unterlegscheiben und Muttern benötigt. Bei der Befestigung mit den Zylinderkopfschrauben ist es wichtig, dass die Unterlegscheiben verwendet werden, dadurch wird das Plexiglas nicht so stark punktuell belastet was Rissen vorbeugt.

Vor dem Anbringen der 3D Druck Teile alle Schutzfolien der Plexiglasplatte entfernen.

Benötigte Zukaufteile

Benötigte 3D Druck Teile

Montage des Griffs

Montage der Magnetverschlüsse

Hier werden die bereits vormontierten Magnethalter der Magnetverschlüsse benötigt. Diese werden mit Zylinderkopfschrauben und Unterlegscheiben an der Tür befestigt.

Die Montage für den zweiten Magnethalter wiederholen.

Montage der Scharniere an der Tür

Die Scharniere haben auf der einen Seite Durchgangslöcher für die Zylinderkopfschrauben (Scharnier_Teil_1) und auf der anderen Seite Langlöcher mit Fase für die Holzschrauben (Scharnier_Teil_2).

Die Montage für das zweite Scharnier wiederholen.

Schritt 7: Einbau und Justierung der Tür

Zuerst werden in diesem Schritt noch die Schraubenhalter für den Magnetverschluss in der DIY 3D Drucker Box montiert. Danach wird die Tür an dem Gehäuse festgeschraubt und eingerichtet.

Benötigte Zukaufteile

Einbau der Magnetverschluss Schraubenhalter an der 3D Drucker Box

Anbringen der Tür an dem DIY 3D Drucker Gehäuse

Die Scharniere werden mittels Holzschrauben an den Holzplatten des Gehäuses angebracht.

Einrichten der Tür an der selbstgebauten 3D Drucker Box

Im letzten Schritt wird die Tür noch eingerichtet. Dabei geht es erstens um die Anpressung der Tür am Dichtband und zweitens um die Position der Tür zum gebauten Gehäuse.

1. Die Anpressung der Tür an das Dichtband wird mittels der Zylinderkopfschrauben in den Magnetverschluss Schraubenhaltern und über die Langlöcher in den Scharnieren reguliert.
2. Die Position der Tür zum Holzgehäuse wird über die Zylinderkopfschrauben und Muttern an den Scharnieren an der Plexiglasplatte eingestellt.

Die Anpressung an das Dichtband und die Haftstärke des Magnetverschlusses wird über die Langlöcher der Scharniere und die Zylinderkopfschrauben in den Schraubenhaltern eingestellt.

Das Einstellen für beide Magnetverschlüsse durchführen, bis die Türe gut schließt und abdichtet. Abschließendes Positionieren der Tür am Gehäuse wird über die Zylinderkopfschrauben an den Scharnieren durchgeführt.

Ist eine viel größere Box geplant als die hier gezeigte, kann das Schließen und Abdichtung der Tür mit noch weiteren Magnetverschlüssen verbessert werden. So können beispielsweise drei Magnetverschlüsse auf der Platte Links oder zwei zusätzliche Verschlüsse an den Platten Oben und Unten angebracht werden.

Schritt 8: Platzieren des 3D Druckers im Gehäuse

Der Zusammenbau des 3D Drucker Gehäuses ist nun bis auf die Filament Durchführung geschafft. In diesem Schritt wird nun dein 3D Drucker darin platziert und optimal ausgerichtet. Dann kann die Position für die Filament Zuführung bestimmt werden.

Ist dein Gehäuse so geplant dass auch die Filamentrollen darin unterkommen, bist du nach diesem Schritt schon fast fertig und es fehlt dir nur mehr der Testlauf in Schritt 11.

Durchführung des Stromkabels und positionieren des 3D Druckers im 3D Drucker Gehäuse

In dem Kapitel Schritt 4: Vorbereitung der Kabeldurchführung wurde bereits die Auswahl und Montage der Kabel in der Durchführungsbox beschrieben. Die vorbereitete Box und das Kabel bzw. die Kabel werden jetzt für den Einbau gebraucht.

Die Montage ist auch von Innen nach Außen möglich, dazu das Stromkabel so in die Durchführungsbox einlegen, dass der Gerätestecker auf der Seite mit dem Flansch liegt. Dann von Innen die Durchführungsbox in das Gehäuse schieben.

Sehr wichtig ist es außerdem zu prüfen ob irgendwelche Kabel den 3D Drucker berühren, vor allem auf die beweglichen Teile des Druckers achten. In einem Testlauf alle Maximalauslenkungen der Achsen durchfahren. Wenn irgendwo ein Kabel den 3D Drucker streift, dann die 3D Drucker Position, die Kabellänge oder die Lage der Kabel so verändern, dass dies nicht mehr der Fall ist.

Ist der 3D Drucker gut und sicher in der 3D Drucker Einhausung untergebracht, geht es zum nächsten Schritt. Außer es wird keine Filament Durchführung in dem Gehäuse benötigt. Dann kannst du Schritt 9 und 10 auslassen und gleich zu den abschließenden Tests im Schritt 11: Testlauf übergehen.

Schritt 9: Bestimmung der Position für die Filament Durchführung

Soll das Filament in deinem 3D Drucker Setup später von Außen in das Gehäuse geführt werden, muss als letzten Schritt noch die Filament-Durchführung eingebaut werden. Dazu wird zuerst die Position für die Durchführung bestimmt und anschließend in Schritt 10 die passende Durchführung gedruckt und eingebaut.

Hast du bereits ein 3D Drucker Gehäuse und benötigst nur die Filament Durchführungen und die Umlenkrolle? Die Dateien gibt es auf vielfache Nachfrage jetzt auch einzeln zu kaufen: 3D Druck Dateien für die Filament Durchführung mit Umlenkrolle

Bestimmung der Position der Filamentdurchführung

In diesem Kapitel werden ein paar Beispiele für die Durchführung des Filaments in die Einhausung gezeigt, die dann je nach 3D Drucker und geplanten 3D Drucker Setup einfach adaptiert werden können.

Grundlegend sind drei Fragen:

1. Soll das Filament in einem PTFE Schlauch angeliefert werden der an- und absteckbar sein soll?
2. Aus welcher Richtung kommt das Filament später zu dem 3D Drucker Gehäuse?
3. Aus welcher Richtung zieht dein 3D Drucker das Filament ein?

Nachfolgend werden anhand des Prusa i3 MK3 (Direct Drive Extruder) und Prusa Mini (Bowden Extruder) verschiedene mögliche Setups erklärt.

Beispiel 1: Direct Drive Extruder – Filament von oben direkt von der Filamentspule

Beispiel 2: Direct Drive Extruder – Filament von der Seite mittels PTFE Schlauch angekoppelt und über die Umlenkrolle zum Extruder

Beispiel 3: Bowden Extruder – Filament von der Seite mittels PTFE Schlauch angekoppelt

Hat man keine Filament Box bzw. PTFE Schlauch der angekoppelt werden soll, kann bei dem letzten Beispiel (Bowden Extruder) natürlich auch eine Variante A montiert werden und das Filament kommt direkt von einer Filament Spule, die auf einem Spulenhalter seitlich von der Box steht.

Die Beispiele zeigen nur ein paar der Möglichkeiten die mit den enthaltenen STL Dateien umgesetzt werden können. Am besten vor dem Projektstart überlegen wie die Platzsituation ist und wie der Aufbau 3D Drucker Gehäuse und Filamentlagerung aussehen soll.

Alle Filament Durchführungs-Varianten sind natürlich in den 3D Druck Dateien für das 3D Drucker Gehäuse enthalten und werden in Schritt 10: Filament Durchführungen noch detailliert beschrieben.

Punkt für die Filamentdurchführung markieren

Ist klar von wo das Filament in die 3D Drucker Umhausung kommen soll und wo und wie der 3D Drucker es einzieht, dann die Stelle an dem 3D Drucker Gehäuse markieren an der das Filament später eingeleitet wird.

Bohren der Filament Durchführungsöffnung in das 3D Drucker Gehäuse

Alle verfügbaren Durchführungen (Variante A, B und C) benötigen eine 10 mm Durchgangsbohrung im 3D Drucker Gehäuse.

Dazu die in Schritt 8 bestimmte Position des 3D Drucker kennzeichnen und den 3D Drucker wieder aus der Einhausung nehmen.

Das Bohren wird nachfolgend gezeigt am Beispiel einer Durchgangsbohrung in die Platte Oben für eine Filament Zuführung von oben, wie im Beispiel 1 gezeigt.

Die Durchgangsbohrung mit etwas Schleifpapier versäubern und im nächsten Schritt die Filamentdurchführung montieren.

Verschluss von überflüssigen Bohrungen

Erweist sich die gewählte Position der Bohrung als unvorteilhaft oder hat sich die Position des 3D Drucker Gehäuses zur Filament-Lagerung geändert? Kein Problem, die 10 mm Bohrungen in der Box können einfach mit der in den 3D Druck Vorlagen enthaltenen Bohrungsabdeckung verschlossen werden.

Einfach in der gewünschten Farbe drucken und in die überflüssigen Bohrungen stecken.

Schritt 10: Wahl und Montage der Filament Durchführung

Wird das Filament im geplanten 3D Drucker Setup von außen in das Gehäuse geleitet, gibt es in den 3D Druck Dateien für das 3D Drucker Gehäuse verschiedene Bauteile zum Bau von drei verschiedenen Filament Durchführungen. Damit kann das Filament dann ganz einfach von oben oder der Seite in die selbstgebaute Einhausung geleitet werden.

Bitte nicht von den vielen Möglichkeiten verwirren lassen, Variante A ist die Standardversion mit der man nichts falsch machen kann. Will man doch etwas spezielleres, gibt es auch noch Variante B und C. An diese Durchführungen kann ein PTFE Schlauch direkt an- und wieder abgesteckt werden, beispielsweise der Zuführungsschlauch von einer DIY Filament Box.

Da alle Durchführungen eine 10 mm Bohrung in dem 3D Drucker Gehäuse benötigen, kann später auch einfach zwischen den Varianten gewechselt werden.

Variante A – Standard Durchführung

Ein PTFE Schlauch wird als Durchführung verwendet. Mittels der zwei Schlauchklemmen wird eine PTFE Schlauch fixiert und bleibt in Position. Sehr einfache Lösung die nur aus drei Bauteilen besteht. Der PTFE Schlauch bleibt innen und außen flexibel und lenkt das 3D Druck Filament gut um wenn die Zuführung oder Abnahme nicht ganz gerade zur Durchführung erfolgen.

Die nachfolgenden Darstellungen zeigen die Durchführung im Gehäuse, zur besseren Sichtbarkeit mit Schnitt durch die Wand der 3D Drucker Einhausung und einmal mit zusätzlichen Schnitt durch die Durchführung.

Funktionsweise der Schlauchklemmen

Die Schlauchklemmen funktionieren wie eine Schnellkupplung. Mittels verschiebbaren Ring wird der durchgeführte PTFE Schlauch geklemmt oder gelöst.

Beim Design wurde darauf geachtet dass der Teil so einfach wie möglich zu drucken ist. Der 3D Druck bietet hier fantastische Möglichkeiten, so kommt jede Klemme bereits komplett fertig mit dem installierten Ring aus dem 3D Drucker, ohne irgendeine Montage. Der 3D Druck gestaltet sich so wie bei einem einfachen Teil und kommt dabei ganz ohne irgendein Support-Material oder Stützstrukturen aus.

Benötigte Zukaufteile

Benötigte 3D Druck Teile

Zusammenbau der Variante A

Variante B – PTFE Schlauch an- und absteckbar

Bei dieser Variante kann ein Filament zuführender PTFE Schlauch leicht an- und abgesteckt werden. Hat man beispielsweise bereits eine DIY Filament Box mit langen PTFE Schläuchen gebaut, können diese direkt an dem Schlauchanschluss angesteckt werden. Durch die konische Öffnung lässt der PTFE Schlauch sich leicht an- und abstecken.

Ganz einfach ein wenig Filament über den Schlauch überstehen lassen, dann in die Durchführung einfädeln und den Schlauch feststecken. Der Innenkonus in der Durchführung hält den Schlauch der sich nach dem Drucken auch wieder leicht abziehen lässt.

Hier noch zwei technische Abbildungen mit Schnitt durch die Gehäuse Platte und durch die Durchführung in denen die Funktionsweise und die Details der Durchführung Variante B gezeigt werden. In den 3D Druck Vorlagen für das Gehäuse sind die STL Dateien für Durchführungen mit unterschiedlicher Gewindelänge enthalten. So können unterschiedliche Holz-Plattenstärken von 10 bis 35 mm beim Bauen der 3D Drucker Einhausung verwendet werden.

Da das Filament innen nicht von einem flexiblen PTFE Schlauch geführt wird, muss es in dieser Variante möglichst gerade abgezogen werden um zu vermeiden, dass es am 3D Druck Teil reibt.

Benötigte 3D Druck Teile

Zusammenbau der Variante B

Variante C – PTFE Schlauch an- und absteckbar mit flexibler Umlenkung innen

Diese Variante ist eine Kombination der Varianten A und B. Wird auch innen eine flexible Filament-Umlenkung benötigt, kann hier mithilfe der inneren Schlauchklemme_mit_Gewinde ein kurzes Stück PTFE Schlauch fixiert werden. Dieses sorgt für eine reibungslose Umlenkung des Filaments zum 3D Drucker. Außen lässt sich wie bei Variante B ein PTFE Schlauch leicht an- und abstecken.

Benötigte Zukaufteile

Benötigte 3D Druck Teile

Zusammenbau Variante C

Umlenkrolle mit Halterung in die 3D Drucker Box bauen

Zusätzlich ist noch eine Umlenkrolle und ein Umlenkrollenhalter in den 3D Druck Dateien inkludiert. Diese 3D Druck Teile helfen wenn beispielsweise das Filament von der Seite in das 3D Drucker Gehäuse geleitet wird, aber von oben dem 3D Drucker zugeführt werden muss.

Benötigte Zukaufteile

Benötigte 3D Druck Teile

Zusammenbau der 3D gedruckten Umlenkrolle

Soll das Kugellager wieder aus der Umlenkrolle entfernt werden, kann das Werkzeug_Auspresshilfe und Werkzeug_Widerlager_Auspresshilfe verwendet werden. Wie das funktioniert ist in der Anleitung für die Filament Box im Kapitel Auspressen eines 608 Kugellagers aus einer Rolle erklärt.

Zusammenbau der geteilten Schraube

Damit die Schraube über mehr Festigkeit verfügt, ist sie zweigeteilt und zum Zusammenklappen ausgeführt. Dadurch kann die Schraubenachse in X oder Y Richtung gedruckt werden, und hat damit eine höhere Festigkeit als in Z Richtung. Der Zusammen- und Einbau ändert sich dadurch nicht viel. Die Schraube muss nur vor dem Einbau zusammengeklappt werden. Optional können die zwei Hälften auch verklebt werden.

Montage der Umlenkrolle am Umlenkrollenhalter

Installation der Filament Umlenkrollenhalterung in der DIY 3D Drucker Box

Die zusammengebaute Rollenhalterung in dem 3D Drucker Gehäuse so platzieren, dass das Filament möglichst gerade zu der Umlenkrolle zugeführt wird und der 3D Drucker es problemlos abziehen kann. Am besten mit Filament testen und bei der passenden Position diese mit einem Stift markieren. Danach die Umlenkrolle vom Umlenkrollenhalter abschrauben und die benötigten Bohrungen markieren.

Im Anschluss gleich testen ob die Anlieferung und der Abzug des Filaments reibungslos funktionieren.

Zusatz: 3D Druck Kupplung zur Verlängerung der PTFE Schläuche

Als Zusatz STL Datei gibt es noch eine Kupplung für PTFE Schläuche mit Außendurchmesser von 4 mm (OD4) und 5 mm (OD5). Muss der Schlauch zur Anlieferung des Filaments verlängert werden, einfach ein weiteres Schlauchstück dazwischen kuppeln.

Benötigte 3D Druck Teile

Immer testen ob sich das Filament mit nur wenig Kraft durch die Schläuche ziehen lässt. Ist das nicht der Fall die Gesamtlänge des Schlauches verringern oder eine andere Schlauchführung wählen. Den Innendurchmesser der Schläuche möglichst groß wählen damit das Filament möglichst wenig Reibung erzeugt.

Nach dem Einbau der Filament Durchführung, den 3D Drucker wieder an seinen Platz positionieren.

Gratulation! Das 3D Drucker Gehäuse ist fertig, es fehlen nur noch die abschließenden Funktionstests.

Schritt 11: Testlauf für das selbst gebaute 3D Drucker Gehäuse

Zum Abschluss des Zusammenbaus gehört noch ein abschließender Testlauf um zu überprüfen ob alles in Ordnung ist und der 3D Drucker im Gehäuse seinen Job auch gut machen kann.

Vorbereitung für den Test

Vor dem Test unbedingt auch die Bedienungsanleitung und die dort angeführten Sicherheitshinweise durchlesen und beachten!

Eine Filamentrolle auf deiner Abrolleinrichtung positionieren und durch die Filament Durchführung und gegebenenfalls die Umlenkrolle fädeln.

Filament auf Leichtgängigkeit überprüfen

Überprüfen ob das Filament leichtgängig eingezogen werden kann. Dazu das Filament per Hand zum 3D Drucker Filament-Einzug führen und dabei testen wie schwer oder leicht das Filament sich bewegen lässt. Funktioniert das nur unter großer Kraftanstrengung, dann die einzelnen Umlenkpunkte, Durchführungen und verwendeten Schläuche kontrollieren. Jede Umlenkung des Filaments erzeugt etwas Reibung. Um die Leichtgängigkeit zu erhöhen können folgende Dinge helfen:

• Ist die Abrollvorrichtung der Filamentspule zu schwergängig? Hier auf kugelgelagerte Abrollvorrichtungen setzen, die einen sehr geringen Abrollwiderstand haben.
• Ist der zuführende PTFE Schlauch zu lange oder wird sehr oft umgelenkt? Hier den PTFE Schlauch auf die kürzest mögliche Länge kürzen und den Schlauch möglichst gerade führen und nur wenige Umlenkungen einbauen.
• Ist der Innendurchmesser des PTFE Schlauchs zu gering? Den Innendurchmesser immer min. 1 mm größer als den Filamentdurchmesser wählen. Das heißt bei einem 1,75mm Fialment einen 3 mm Innendurchmesser und bei einem 2,85 mm Filament einen 4 mm Innendurchmesser verwenden.
• Bei der Filament Durchführung Variante B, wird das Filament beim Austritt in den Innenraum des 3D Drucker Gehäuses evtl. zu stark umgelenkt und streift am 3D Druck Teil. Hier entweder die Position der Durchführung verändern oder auf Variante C umbauen.

Lässt sich das Filament leicht von der Filamentspule bis kurz vor dem Extruder abziehen und bewegen, dann das Filament in dem Extruder des 3D Druckers laden.

Test aller 3D Drucker Achsen

Noch einmal die Position des 3D Druckers im Gehäuse kontrollieren.

Ein Homing aller Achsen durchführen, dabei schon darauf achten ob die beweglichen Teile des 3D Druckers das Gehäuse oder irgendwelche Kabel berühren. Gegebenenfalls die Position des 3D Druckers oder die Kabelführung korrigieren.

Danach einzeln per 3D Drucker Steuerung alle Achsen zur Maximalposition bewegen und wieder auf mögliche Berührpunkte achten und gegebenenfalls korrigieren.

Bei diesem Test auch das Filament beobachten, wird es zu stark geknickt oder umgelenkt müssen evtl. die Position der Durchführung oder Umlenkrolle verändert werden, oder die Durchführungsvariante geändert werden.

Testdruck unter Beobachtung

Nach dem Überprüfen des Filamenteinzugs und der Achsen folgt ein Testdruck unter Beobachtung um noch einmal alles unter normalen Druckbedingungen zu überprüfen.

Dabei ein beliebiges Bauteil, am besten ein sehr großes 3D Druck Bauteil wählen. Dadurch werden alle Extrempositionen des Druckers angefahren. Beim Drucken darauf achten, ob alles reibungslos läuft und keine Kabel oder Gehäusewände berührt werden. Auch überprüfen ob der 3D Drucker seine Position während dem Druck durch etwaige Vibrationen ändert. Ist das der Fall, mit etwas doppelseitigen Klebeband oder gummierten Schwingungsdämpfern für mehr Haftung sorgen.

Wird später ein größeres Bauteil als das bei diesem Testdruck gedruckt, wieder nur unter genauer Beobachtung drucken um bei Berührungen oder Problemen schnell korrigieren zu können.

Wird der 3D Drucker später aus und wieder eingebaut, etwas umgebaut oder ein anderer 3D Drucker in der Einhausung betrieben, dann die Testläufe und Testdrucke erneut durchführen.

Gratulation! Dein DIY 3D Drucker Gehäuse ist fertig zusammengebaut und eingestellt!

Vor Inbetriebnahme unbedingt auch die Bedienungsanleitung und die dort angeführten Sicherheitshinweise durchlesen und beachten!

Haftungsausschluss

Bei der Anleitung und den zugehörigen Dateien handelt es sich um die Vorlagen von der Ingenieurbüro Dr. Janko GmbH um sich dieses Projekt selbst zu bauen. Da die Ingenieurbüro Dr. Janko GmbH keinerlei Möglichkeiten hat um die geforderte Qualität der gedruckten Bauteile und Zukaufteile sowie die Qualität des Zusammenbaus und die korrekte Funktionsweise des Projekts oder etwaige unzulässige Abänderungen und Modifikationen am Projekt zu überprüfen und zu beeinflussen, wird von der Ingenieurbüro Dr. Janko GmbH keinerlei Haftung für Funktionsweise, Stabilität oder aus dem Projekt entstandene Schäden übernommen.